Для гірничодобувних електромеханічних виробничих підприємств стабільна та ефективна виробнича система є гарантією продуктивності, а суворий і детальний контроль якості є довірою на ринку. Виходячи з галузевих характеристик, компанія SHAN DONG RONGLI POWER MECHANICAL AND ELECTRICAL TECHNOLOGY CO. LTD ставить перед собою «підвищення ефективності виробництва та консолідацію якості» як основні цілі. Впроваджуючи сучасне виробниче обладнання, оптимізуючи виробничі процеси та покращуючи системи контролю якості, компанія досягла подвійного підвищення ефективності виробництва та якості продукції, створюючи надійну підтримку для сталого та здорового розвитку підприємства.
Ітерація та модернізація обладнання активізують новий імпульс виробництва. Традиційне гірничодобувне електромеханічне виробництво базується на ручних операціях, які не тільки мають низьку ефективність, але й легко впливають на консистенцію продукту через відмінності в ручних операціях. Щоб вирішити цю проблему, компанія протягом останніх років постійно збільшувала інвестиції у виробниче обладнання та поступово завершила інтелектуальну та автоматизовану трансформацію виробничого цеху. На ланці обробки основних компонентів вводиться прецизійне обладнання, таке як токарні верстати з ЧПУ та вертикальні обробні центри, які замінюють традиційні звичайні верстати. Точність обробки зросла з 0,05 мм до 0,01 мм, а ефективність обробки зросла більш ніж на 40%, ефективно зменшуючи відхилення розмірів компонентів.
У ланці складання обладнання побудовано напівавтоматизовану-конвеєрну лінію. За допомогою допоміжного обладнання, такого як конвеєрні рейки та пристосування для позиціонування, реалізується точне позиціонування та ефективна передача компонентів. Складання вентиляторів для майнінгу, яке спочатку вимагало співпраці 3 осіб, тепер може виконуватися лише двома людьми, а цикл складання скорочено з 1,5 днів до 1 дня. У той же час впроваджується інтелектуальна система складування для реалізації автоматизованого зберігання та пошуку та точної інвентаризації сировини та готової продукції, що не тільки зменшує витрати на управління складським господарством, але й дозволяє уникнути впливу відставання компонентів або браку на виробництво. Після модернізації обладнання місячна виробнича потужність однієї виробничої лінії компанії зросла з 80 одиниць до 120 одиниць, що значно підвищило швидкість реагування на замовлення.
Оптимізація та реконструкція процесів посилюють синергію виробництва. Підвищення ефективності виробництва вимагає не тільки підтримки передового обладнання, але й гарантії наукових процесів. Керуючись концепцією «бережливого виробництва», компанія SHAN DONG RONGLI POWER MECHANICAL AND ELECTRICAL TECHNOLOGY CO. LTD всебічно відсортувала та оптимізувала вихідні виробничі процеси. Завдяки впровадженню «методу керування на-майданчику 5S» планується пере-розташування обладнання та розміщення матеріалів у виробничому цеху, а також розділено чіткі зони обробки, зони складання та зони перевірки, що зменшує відстань обробки матеріалів і дозволяє уникнути плутанини у виробництві.
Було створено тристоронній механізм зв’язку «закупівель-технологій-виробництва», щотижня проводяться координаційні наради щодо виробництва. Технологічний відділ заздалегідь втручається у виробничу ланку, щоб своєчасно вирішити технічні проблеми у виробничому процесі; відділ заготівлі чітко контролює цикл заготівлі сировини згідно плану виробництва та даних інвентаризації для забезпечення своєчасного постачання сировини. Для термінових замовлень реалізована модель «гнучкого виробництва», щоб гнучко коригувати виробничий план і надавати пріоритет забезпеченню виробничих ресурсів для термінових замовлень. У четвертому кварталі минулого року компанія отримала партію термінових замовлень на гірничотранспортне обладнання. Завдяки швидкому налагодженню виробничого процесу та скоординованій співпраці різних відділів поставка нарешті була завершена за 2 дні, завоювавши визнання клієнтів.
Повний-контроль якості процесу, суворий контроль якості. «Кожна одиниця обладнання пов’язана з безпекою життєдіяльності шахтарів, і недбалості в якості немає місця». Це єдина думка всього персоналу компанії з виробництва та контролю якості. Щоб суворо стежити за лінією якості, компанія встановила «повно-процесну, багато-вимірну» систему контролю якості, яка охоплює вузли контролю якості в кожній ланці від надходження сировини до доставки готової продукції. Коли сировина надходить на фабрику, відділ інспекції якості проводить суворі перевірки основної сировини, такої як сталь і двигуни, і гарантує, що сировина відповідає стандартам якості за допомогою аналізу матеріалів, випробувань міцності та інших засобів. Некваліфіковану сировину категорично не допускати на склад.
Під час виробничого процесу впроваджено три{0}}систему інспекції «само-інспекція процесу + взаємна інспекція + спеціальна інспекція». Після завершення кожного процесу оператор спочатку проводить само-інспекцію, потім персонал наступного процесу проводить взаємну перевірку, і, нарешті, -інспектор якості проводить спеціальну перевірку. Кожен процес повинен заповнювати протокол перевірки якості, щоб забезпечити відстеження проблем із якістю. У ланці перевірки готової продукції створено незалежну майстерню перевірки готової продукції для проведення багатьох випробувань обладнання, таких як випробування без-навантаження, випробування навантаженням і випробування ефективності ущільнення. Лише продукти, які пройшли всі випробування, можуть бути наклеєні кваліфікованими знаками та вийти з заводу.
Щоб підвищити професійні здібності персоналу з інспекції якості, компанія регулярно організовує навчання навичкам інспекції якості, запрошує експертів галузі для пояснення стандартів якості та методів перевірки гірничо-механічних виробів, а також заохочує персонал з інспекції якості отримати сертифікат професійної кваліфікації інженера з якості. В даний час частка сертифікованого персоналу в групі контролю якості компанії досягає 70%, що забезпечує надійну гарантію таланту для контролю якості. Суворий контроль якості зберіг-одноразовий рівень кваліфікації продукції компанії вище 98% протягом трьох років поспіль, а рівень скарг клієнтів контролювався нижче 1%.
Подвійні зусилля з модернізації виробництва та контролю якості не тільки покращили ефективність виробництва компанії та якість продукції, але й підвищили конкурентоспроможність компанії на ринку. Відповідальна особа компанії сказала, що в майбутньому вона продовжуватиме зосереджуватись на оптимізації та вдосконаленні виробничої ланки, продовжуватиме досліджувати інтелектуальну модель виробництва та постійно вдосконалювати систему контролю якості, щоб забезпечувати високо-якісне електромеханічне обладнання для гірничодобувних підприємств із більш ефективним виробництвом та надійнішою якістю, а також сприяти високо-якісному розвитку гірничодобувної промисловості.
